Dimmi che manufactoring realizzi e ti dirò che azienda sei. Chiaramente ogni azienda si distingue dai suoi competitor per quello che è il suo prodotto, il suo scopo finale. Si può, quindi, dire in altre parole che ogni azienda segue una specifica programmazione per ottenere specifici obiettivi.
Tra questi, possiamo sicuramente rintracciare l’attenzione al sistema produttivo ed, in particolare, a come poterlo potenziare per crescere, anche dal punto di vista economico. Ma il sistema produttivo non è un processo a sé. Esso è, infatti, fortemente influenzato dalle esigenze del mercato, dal rapporto instaurato con i fornitori, dalla tipologia di prodotto ed anche dalla situazione geopolitica, che si sta vivendo.
I parametri da prendere in considerazione sono quindi molteplici e producono la formulazione di molteplici ipotesi, nonché l’apertura a molteplici possibilità da parte dell’azienda. Se, però, ci troviamo di fronte ad una pluralità di situazioni, che ci conducono a diverse opportunità, non sempre totalmente prevedibili, possiamo altresì individuare in tutti i sistemi produttivi alcune fasi del processo di programmazione che, invece, possono essere rilevate e conosciute.
Tali fasi sono la fase di pianificazione e quella di controllo.
La fase di programmazione definisce i programmi, che permetteranno la realizzazione del prodotto, dalla sua creazione alla scelta della quantità, fino al suo compimento finale. La fase di controllo, invece, va ad analizzare le voci di costo e ricavo, che influenzeranno la qualità delle performance aziendali.
Quando parliamo di costo, si fa riferimento, innanzitutto, ai costi standard. Ma cosa si intende per costo standard? All’interno di tale voce ritroviamo gli input, quali, ad esempio, le materie prime o le lavorazioni esterne, che andranno ad influenzare la qualità degli output. Risulta chiaro, infatti, come la qualità della materia prima o il costo di questa siano fortemente correlate al risultato finale.
Per meglio comprendere il concetto, mi servirò di un esempio concreto, quale può essere la realizzazione di un cuscino. Il cuscino è il nostro risultato finale, cioè ciò che si definisce prodotto finito, quindi è il nostro output. Per realizzare questo cuscino, vengono utilizzate diverse materie prime, come stoffa, ovatta, elastico, ecc… ed è impiegata anche della manodopera diretta e dei macchinari specifici. Ecco che questi, invece, sono i nostri input. Al variare del costo di questi ultimi, cambierà il valore di cessione del cuscino sul mercato. Avere, quindi, la possibilità di elaborare tali input e di analizzarli in termini di costi e benefici in una fase antecedente, permetterà di avere una previsione efficiente di quello che potrebbe essere il ricavo finale. L’elaborazione dell’input avviene in seguito attraverso la raccolta di tutte le informazioni, che sono considerate rilevanti per conoscere le indicazioni, necessarie alla produzione e al costo di una singola unità di prodotto finito.
Come avviene tale elaborazione? Inizialmente, si procede con lo stabilire il prezzo standard unitario di ogni prodotto, secondo la propria unità di misura. Tali dati vengono, poi, elaborati insieme alle quantità standard unitarie ed alle ore standard unitarie, creando così il documento/fonte chiamato distinta base.
La distinta base, in inglese “BOM ovvero bill of materials” definisce, quindi, la lista di materiali e del time track del ciclo produttivo, essenziale nelle fasi di progettazione, produzione e assemblaggio del prodotto. Per questo motivo, essa ha valenza interna all’azienda, tanto che, in alcuni casi, può anche essere coperta da segreto industriale.
La costruzione della distinta base non migliora solamente i costi del ciclo di produzione, ma genera benefici di intralogistica all’interno dell’azienda. A seguito di questa, possono essere apportate migliorie nella pianificazione degli acquisti delle materie prime, nella definizione del costo delle attrezzature , nel controllo del magazzino, prevenendo rotture di stock e riducendo sensibilmente gli errori di fabbricazione di un prodotto.
Come accennato, la distinta base è composta da diversi elementi. Vediamoli più nello specifico.
Essi sono
Materie prime;
Quantità delle materie prime;
Assiemi (semilavorati di livello 1);
Sottoassiemi (semilavorati livello 2);
I numeri dei livelli all’interno del documento indicano la complessità della stessa.
I livelli, infatti, forniscono specifiche relative al processo di fabbricazione, assemblaggio ed eventuale collaudo.
Il livello di ciascun materiale assegna un codice, corrispondente a un preciso stato gerarchico. Il livello 0 è il prodotto finale; il livello 1 sono gli assiemi o componenti; il livello 2 è rappresentato dai sottoassiemi o sottocomponenti.
Ogni materia prima viene codificata, in modo da facilitare eventuali verifiche su prezzi, quantità e sprechi, che possono variare nel tempo.
La descrizione di ciascun materiale o componente aiuta a comprendere, identificare e distinguere meglio gli elementi che lo compongono.
La quantità, invece, è necessaria per specificare il numero di unità richieste per ciascun componente.
Ed, infine, le note rimangono utili per poter inserire qualsiasi informazione pertinente, che non ha trovato spazio nelle voci precedenti.
Il calcolo puntuale del ciclo produttivo passa da due aspetti fondamentali.
Da un lato, stimare il costo degli addetti, che eseguono la lavorazione, cioè la manodopera diretta e dall’altro, il calcolo incidente della quota di costo di ammortamento dei macchinari, impegnati nelle esecuzioni delle operazioni per realizzare il prodotto finito o semilavorato.
Si costruirà a questo punto una tabella, in cui sono elencati alcuni centri di lavoro, che corrispondono alle lavorazioni.
Ad ogni centro di lavoro viene assegnato un codice (ad esempio: taglio – impasto – cottura -lucidatura). A seguire verrà inserita la descrizione della lavorazione (ad esempio: metodo di taglio, o tipologia di impasto o sistema di cottura) che aiuta a comprendere la tipologia di lavoro effettuato. Essa può essere eseguita sia da un addetto che da una macchinario/attrezzatura.
Nel caso dell’addetto i dati fondamentali per eseguire il calcolo sono
Costo orario lordo (costo orario del lavoro dell’addetto alla lavorazione);
Time track della lavorazione compiuta.
Nel caso del macchinario/attrezzatura i dati fondamentali per eseguire il calcolo sono
Quota di ammortamento (quota percentuale ricavata dal dato civilistico);
Time track della lavorazione compiuta.
Quanto esposto mostra il perfetto connubio tra innovazione e digitalizzazione. Il processo di produzione, oggi, non può non essere seguito dall’utilizzo in azienda di sistemi digitali, che possano facilitare meccanismi di calcolo e verifica del ciclo produttivo.
Esso porta diversi vantaggi.
Innanzitutto, il modello digitale permette una riduzione dei costi rispetto allo schema tradizionale, perché può prevedere costi inferiori alla struttura dell’azienda a forte peso tecnologico.
Inoltre, l’implementazione di sistemi di gestione dei dati o di altre applicazioni informatiche facilita il controllo , l’archiviazione e lo scambio delle suddette informazioni.
Ancora, i sistemi digitali permettono di operare in sicurezza e di avere una maggiore mobilità in azienda. Ciò significa che, tramite dispositivi da remoto, è possibile svolgere operazioni su piattaforme, direttamente collegate al sistema produttivo.
Infine , il brand aziendale viene valorizzato attraverso operazioni di marketing, posizionamento dell’azienda sui social network, reclutamento on line.
Quanto esposto vuole essere da stimolo per le PMI, che sognano e operano in grande, in un mondo dalle continue e veloci domande che richiede continue e veloci risposte.
